Roues en polyuréthane coulé

Créée en 2007, notre société se consacre à la recherche, au développement, à la production et à la vente de produits en polyuréthane depuis près de deux décennies. Notre portefeuille de produits comprend des roues en polyuréthane, des écrans en polyuréthane, des feuilles de polyuréthane, des tuyaux d'air en polyuréthane, des manchons de chariot élévateur en polyuréthane, des racleurs de pipeline en polyuréthane et divers autres articles en polyuréthane. Au cours des 20 dernières années, nous avons constitué une équipe solide et expérimentée couvrant la R&D, la production et les ventes. Nous sommes équipés de plusieurs lignes de production d'extrusion avancées et d'équipements de test-de-à la pointe de la technologie-, garantissant que chaque étape de fabrication de nos roues en polyuréthane coulé répond aux normes de qualité les plus élevées. Nous proposons également des services de production personnalisés basés sur vos dessins ou échantillons. Vos besoins spécifiques sont toujours les bienvenus.

Processus de production de roues en polyuréthane moulé

La production de roues en polyuréthane coulé est un processus qui transforme des matières premières chimiques liquides en élastomères solides-hautes performances par le biais de réactions chimiques. Le processus de base peut être résumé en quatre étapes principales : traitement du moyeu métallique → coulée de la matière première → durcissement et moulage → post-traitement. L'ensemble du processus exige une grande précision dans les ratios de matériaux, le contrôle de la température et la précision opérationnelle.

Vous trouverez ci-dessous une présentation-par-étape des points forts techniques à chaque étape :

Étape 1 : Prétraitement du moyeu métallique

Il s'agit de l'étape critique pour garantir une liaison solide entre la couche de polyuréthane et le moyeu métallique, empêchant ainsi le délaminage pendant le service.

Nettoyage et rugosité : Le moyeu métallique doit d'abord être soigneusement nettoyé pour éliminer les huiles, la rouille et autres contaminants. Ceci est suivi d'un sablage ou d'un meulage pour augmenter la rugosité de la surface, fournissant ainsi un verrouillage mécanique pour le collage ultérieur.

Application d'adhésif : Un apprêt spécial (adhésif) est appliqué uniformément sur la surface du moyeu nettoyée, généralement par pulvérisation. Cette couche adhésive est essentielle à la liaison chimique-elle forme des liaisons chimiques solides avec le métal et le matériau polyuréthane, avec des forces de liaison atteignant plus de 15 kN/m. Après l'application, les moyeux revêtus sont généralement séchés à la chaleur-pour activer l'adhésif.

Étape 2 : Préparation des matières premières et mélange dosé

Il s’agit de l’étape centrale qui détermine les performances finales de la roue.

Système de matériaux : Le polyuréthane coulé utilise généralement une méthode prépolymère, composée du composant A (prépolymère de polyuréthane) et du composant B (extenseur de chaîne/agent de réticulation). En ajustant les structures chimiques et les rapports de ces deux composants, les propriétés de la roue peuvent être adaptées-de douce à haute-dureté, de l'usure-résistante à l'huile-résistante, entre autres.

Dosage et mélange précis : les composants A et B sont acheminés vers la tête de mélange par des pompes doseuses de haute-précision à des ratios strictement contrôlés. Étant donné que la réaction se déroule rapidement une fois initiée (les temps de gel pour certains systèmes peuvent être aussi courts que ~ 20 secondes), le mélange doit être extrêmement rapide et uniforme. Pour les formulations spéciales contenant des charges (telles que la poudre de caoutchouc pour pneus), un équipement de mélange spécialisé capable de manipuler des particules solides est requis.

Étape 3 : Coulée et durcissement/moulage

Le matériau liquide mélangé est versé dans des moules préchauffés et assemblés.

Coulée : Pour éviter l'emprisonnement d'air, le processus de coulée doit être fluide. La coulée rotative est parfois utilisée, où la force centrifuge aide le matériau à remplir uniformément la cavité du moule.

Durcissement à haute-température : les moules remplis sont placés dans un four de durcissement pour la vulcanisation (réticulation). C’est là que se déroule la réaction chimique centrale (extension de chaîne et réticulation), transformant le matériau liquide en un élastomère solide. Les températures des moules sont généralement maintenues entre 65 degrés et 95 degrés (150 degrés F à 200 degrés F), avec des temps de chauffage allant de plusieurs minutes à des dizaines de minutes, selon la formulation. Pour les systèmes avec des temps de gel extrêmement rapides, l’ensemble de la séquence de coulée et de durcissement doit être réalisé dans un délai très court, ce qui impose des exigences élevées en matière de capacité de l’équipement.

Étape 4 : Démoulage et post--traitement

Démoulage et post-durcissement : après la mise en forme initiale, la roue est retirée du moule. Cependant, la réaction n'est pas encore complète-la réticulation interne se poursuit lentement. Par conséquent, une étape de post-durcissement est nécessaire, pendant laquelle les roues sont maintenues dans des conditions spécifiques de température et d'humidité pendant plusieurs heures, voire plus, pour obtenir des propriétés matérielles optimales.

Finition : Une fois complètement durcies, les meules subissent des opérations d'usinage telles que le tournage et le meulage, comme l'exige la conception, pour éliminer les bavures, garantir la précision dimensionnelle et obtenir la finition de surface souhaitée.

Inspection de qualité : Enfin, les roues en polyuréthane moulé sont soumises à des tests rigoureux de dimensions, de dureté et de performances pour vérifier la conformité aux spécifications.

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